Studie proveditelnosti a výroba výstřiků z termoplastů, 4. část

Studie proveditelnosti a výroba výstřiků z termoplastů, 4. část

Pokračování článku p. Lubomíra Zemana ze dne 29.12.2016.

 

14. ÚDRŽBA A OPRAVY V PROCESU VSTŘIKOVÁNÍ TERMOPLASTŮ

Údržba technologických zařízení vstřikovny, vstřikovacích forem a přípravků je soubor činností, které mají zajistit, že bude zachován jejich provozuschopný stav nebo, při poruše, bude tento stav rychle obnoven.

Cílem údržby tedy je:

 - zajistit bezproblémový, stabilní provoz všech zařízení s co nejnižším počtem neplánovaných odstávek

 - zajistit jejich provozuschopnost s co nejnižšími náklady

 - zajistit maximálně možnou efektivnost provozu všech zařízení

 - zajistit výrobu v požadované kvalitě

Jedná se o náročné cíle, které je nutno plnit současně, což ovšem znamená, že standardní reaktivní přístup k procesu údržby není nejvhodnější a je nutno v údržbě pracovat proaktivně a plánovaně.

Uvedené cíle tedy nelze plnit pouze koncepcí údržby typu „oprava po poruše „ ( Breakdown Maintenance nebo Reactive Maintenance ).

Technologická zařízení – vstřikovací stroje a periferní zařízení

Plánovaná údržba

Plánovaná údržba znamená plánovanou preventivní, prediktivní (revizní) nebo proaktivní údržbu, kterou provádí specialisté útvaru údržby s operátory strojů. Náplní plánované údržby jsou především preventivní inspekce a preventivní opravy. Preventivní opravy jsou prováděny na základě zjištěných skutečností v průběhu preventivní inspekce a jsou zaměřeny na snížení pravděpodobnosti výskytu poruchy nebo vypovězení funkčnosti zařízení. Cílem plánované údržby je předcházet poruchám včasným odhalením a odstraňováním možných příčin vzniku poruch.

Preventivní údržba

Preventivní údržba je činnost, která se provádí před výskytem poruchy, aby se předešlo hrozícímu selhání. Tato údržba zahrnuje plánované aktivity založené na znalosti chování porouchaných součástek a podmínek a je buď prováděna za účelem vylepšení systému, nebo aby se předešlo chátrání zařízení.

Preventivní údržba je údržba stroje nebo zařízení prováděná podle předem stanoveného časového plánu prohlídek. Má za cíl předcházet poruchám včasným vyhledáváním a odstraňováním možných příčin jejich vzniku a sestavení harmonogramu dalších kroků v rámci preventivních oprav. Je navržena tak, aby udržovala a zvyšovala efektivní využití výrobních kapacit a sleduje tři hlavní zásady prevence:

 - zachování normálních podmínek.
 - včasné odhalení abnormalit.
 - rychlá reakce.

Preventivní údržba vyžaduje provedení následujících kroků s ohledem na individuální stroje
a zařízení:

 - vytipovat stroje a zařízení pro program preventivní údržby.
 - definovat činnosti, které budou v rámci preventivní údržby prováděny.
 - stanovit časové intervaly mezi definovanými činnostmi.
 - stanovit systém efektivního plánování dílčích činností preventivní údržby.
 - vytvořit standardy pořizování a řízení dokumentace plynoucí z preventivní údržby.

Preventivní údržba se provádí prostřednictvím prohlídek, oprav a renovací. Činnosti, jež jsou během preventivní údržby vykonávány, spadají do těchto tří typů:

 - typ 1 : Pravidelná péče o běžné součásti a systémy - mazání, čištění, doplňování kapalin, seřizování atd.
 - typ 2 : Pravidelné prohlídky vedoucí k odhalení podmínek, jež by mohly vést k poruše stroje či k náhlému selhání.
 - typ 3 : Údržbové práce zahrnující seřizování, opravu, odstraňování a nahrazování součástek a prvků, které jsou zatím v relativně raných stadiích hrozícího selhání.

Nevýhodou u preventivní údržby jsou odstávky strojů, které je nutno většinou uskutečnit, a tím dochází ke ztrátám času. A právě z tohoto hlediska je důležité správné plánování preventivních prohlídek a oprav.

Prediktivní údržba

Prediktivní údržba je metoda testování strojů, která nalézá chyby ve stavech strojů na základě diagnostických metod. Testování strojů se většinou provádí bez nutnosti odstávky stroje, která je obvykle nezbytná v případě programů preventivní údržby. Dobře zpracovaný program prediktivní údržby využívá dostupné a ověřené technologie testování, jako je analýza vibrací, infračervená termografie, analýza oleje a částic opotřebení, ultrazvukové testování atd.
Přínosem správně zavedeného programu prediktivní údržby je především fakt, že odstraňuje z údržby nutnost pouhých dohadů. Testovací zařízení umožňuje identifikovat problém včetně jeho potenciální příčiny a kvalifikovaní technici jsou tak mnohem lépe schopni doporučit ty nejvhodnější postupy a zásahy pro odstranění opakujících se problémů, zabránit neplánovaným prostojům, prodloužit životnost stroje a zvýšit celkový výkon operací a zařízení vstřikovny.
Programy prediktivní údržby jsou méně nákladné a spolehlivější než tradiční preventivní údržba založená na daných intervalech prohlídek stanovených na základě počtu provozních hodin nebo časového plánu.

Z pohledu výrobních strojů a zařízení je náplní programu prediktivní údržby následující:

 - testování provozuschopnosti stroje
 - zjištění místa, příčiny výskytu poruchy stroje
 - předpověď další provozuschopnosti

Monitorování chodu strojů v rámci prediktivní údržby je především využíváno u strojů, které
mají strategický, případně střední význam pro zabezpečení plynulého chodu výroby.

Totálně produktivní údržba – TPM – Total Productive Maintenance

Podstatou TPM je zapojení všech pracovníků ve výrobě do aktivit, které směřují k minimalizaci prostojů, nehod a neshod - zmetků. Tento způsob údržby byl zaveden v Japonsku v šedesátých letech minulého století a překonává tradiční dělení zaměstnanců na pracovníky, kteří na stroji pracují a na ty, kteří stroj opravují. První podstatou je zapojení operátora, který chování stroje zná nejlépe a nejrychleji dokáže definovat abnormality v jeho činnosti, do diagnostických a údržbářských úkonů.

Zavedení TPM do firem zabývajících se vstřikováním plastů je věcí vedení firmy a věcí velmi diskutabilní. Totálně produktivní způsob údržby totiž vyžaduje od operátorů vstřikovacích strojů určitou sumu znalostí, navíc stále doplňovanou a rozšiřovanou, což je v běžné praxi našich vstřikoven prakticky nerealizovatelné - operátoři jsou obvykle neodborný personál.   

Ve vstřikovnách z postupů TPM obvykle dobře fungují dva aspekty - plánovaná údržba a běžná údržba, respektive čištění strojů a pracovišť operátory.

Pravděpodobně důležitější a efektivnější než zavedení komplexní TPM je metoda SMED – Single Minute Exchange of Die, metoda pro zkracování času při změně výroby, respektive při výměně vstřikovacích forem.

Cílem metodiky je přesunutí co nejvíce činností interních na činnosti externí, přičemž za interní činnosti považujeme ty práce, které se vykonávají za klidového stavu vstřikovacího stroje a naopak za externí ty, které se provádějí za chodu stroje. Mezi činnosti interní, které se snažíme eliminovat nebo přenést na činnosti externí můžeme zařadit časy na hledání, například přípravků, nástrojů, měřidel, atd., čas čekání, například na jeřáb, paletový vozík, paletu, atd., čas chůze, například pro zjištění polohy formy, materiálu, hadic, atd., čas na nastavení, například měřidel, přípravků, uchopovačů, atd.

Výstupem metodiky by měl být postup, který se stane novým standardem redukujícím zbytečné prostoje vstřikovacího stroje a formy, v němž mají všichni zainteresovaní pracovníci - obsluha stroje, seřizovači, mistr, technolog, údržbář, atd. - své přesně definované místo a pracovní postup.

Samozřejmostí by měla být počítačová podpora systému údržby. 

Údržba vstřikovacích strojů

Tolik teorie z oblasti údržby strojů a zařízení. V běžné praxi to, u vstřikovacích strojů s hydraulickým pohonem, obvykle znamená:

 - kontrola vodících a třecích ploch a míst - čistota, mazání

 - kontrola funkčnosti všech zábran stroje - přezkoušení funkčnosti a případné seřízení nebo oprava

 - kontrola spojů, potrubí, hadic, těsnosti hydraulického systému - dotažení, přetěsnění, výměna, oprava

 - hydraulický olej - kontrola hladiny, doplnění

 - hydraulický olej - pravidelné a zdokumentované čištění - mechanická filtrace nebo elektrostatické čištění, čistota a včasná výměna provozních filtrů

 - diagnostika hydraulických systémů - měření odchylek tlaků, průtoků a teploty v hydraulickém systému - čištění hydraulických prvků, seřízení, výměna

 - převodovka šneku - kontrola olejové náplně, výměna oleje za tepla

 - větrací mřížky silových a řídících skříní - čistota, výměna filtrů

 - olejový chladič - těsnost, průtok, odstranění usazenin

 - průtokoměry chladící vody - těsnost, průchodnost, čistota

 - kontrola hadic a rozvodných prvků vodních okruhů temperačního systému vstřikovacích forem - těsnost, průtok, čistota

 - kontrola snímačů technologických parametrů - tlaky, teploty, průtoky, otáčky - funkčnost, přesnost, uchycení - seřízení, výměna

 - kontrola snímačů a koncových spínačů formy - funkce, oprava, výměna

 - kontrola odlučovače kovových částic v násypce stroje - čistota, umístění

 - kontrola ustavení vstřikovacího stroje a paralelita upínacích desek vstřikovacího stroje

 - zdokumentování údržby


Opravy vstřikovacích strojů, modernizace  

Z hlediska oprav vstřikovacích strojů je důležité jejich dělení podle typu pohonu - vstřikovací stroje s pohonem:

 - plně hydraulickým

 - plně elektrickým

 - hybridním - vstřikovací jednotka buď s pohonem hydraulickým, nebo elektrickým a uzavírací jednotka s pohonem opačným

 - pneumatickým

Nejdůležitější je správná diagnostika konkrétní poruchy a tím i stanovení její opravy. Zde může přicházet do úvahy jak zkušenost pracovníků údržby a servisních techniků externí firmy zajišťující opravy v konkrétní vstřikovně, tak i například diagnostika typu horká linka, která po telefonu napomáhá rychlé detekci poruchy, koordinaci dodání náhradních dílů a servisních služeb.

Kromě horké linky se začínají používat systémy e - service. Jedná se o kvalifikovanou vzdálenou podporu, respektive vzdálené připojení na systémy vstřikovacího stroje, jejich diagnostiku a identifikaci poruchy vzdáleným servisním technikem.

S opravami vstřikovacích strojů souvisí i vytipování a nákup náhradních dílů, kalibrace měřících, obvykle zpětnovazebních, snímačů, případné pravidelné servisní prohlídky specializovaným technikem, atp.

Mimo pravidelných servisních prohlídek a efektivně prováděné údržby a oprav vstřikovacích strojů je mnohdy účelné provedení jejich modernizace - retrofitu. Ten se provádí jak z pohledu modernizace, tj. zvýšení užitných vlastností stroje a prodloužení jeho životnosti, tak i jeho dovybavení, například automatizačními zařízeními nebo přizpůsobení jinému výrobnímu programu.

Vstřikovací formy

Efektivnost systému údržby vstřikovacích forem a jejich vlastní výrobní výkon jsou sice odlišné, ale silně propojené cíle údržby. Výrobní stav forem a jejich maximální výkon je samozřejmým cílem údržby, ale efektivnost údržby není vždy samozřejmostí. Obvykle se za efektivní údržbu vnímá taková, která vede k rychlé přípravě formy k další výrobě, tj. systém „dělejte cokoli je třeba, jen ať je forma již na stroji“. Ovšem v současném, silně konkurenčním prostředí s výrazným tlakem na cenu finálního výstřiku je nutno zefektivnit i údržbu forem. Nákladové faktory typu přesčasové hodiny údržbářů, neplánované opravy forem, úniky kapalin, poničené tvarové části forem, výroba zmetků, atd. je nutno minimalizovat, respektive odstranit.

Mnoho systémů údržby trpí problémy z nedostatku času potřebného na přípravu výroby shodných výstřiků - nízký stav pracovníků údržby, zbytečná činnost nebo četnost údržbářských úkonů nebo nutností se věnovat i jiným pracím než je údržba forem; problémy s informovaností - neevidence nebo nepřesná evidence informací o stavu formy, o provedených údržbách a opravách; problémy s rezistencí pracovníků údržby, tj. s jejich nechutí přijímat změny, nové postupy a inovace.

Základem pro odstranění uvedených problémů je standardizace typických úkonů – demontáž a montáž formy, čištění formy, hledání a odstraňování závad – a plánování preventivní údržby forem.

Možné způsoby plánování preventivní údržby forem:

 - údržba při každém sejmutí ze vstřikovacího stroje - relativně neefektivní a nákladný způsob údržby

 - údržba podle zdvihů - vyžaduje přesnou evidenci o provozu formy a problémem je stanovení maximálního počtu zdvihů formy bez její údržby - každá forma je originál - a neexistuje obecný, universální návod pro stanovení počtu zdvihů bez údržby; obdobně je tomu i se stanovením garantované životnosti formy

 - údržba podle proběhlých provozních hodin – jedná se o analogii s počtem zdvihů, pouze je zde jiná hodnotící jednotka - čas

 - provoz formy do závady - nejprimitivnější a nejnákladnější způsob údržby  

Se způsoby údržby forem souvisí i problematika manipulace s nimi a jejich skladování, což sice přímo nesouvisí s technickými otázkami údržby, ale výrazně ovlivňuje organizaci údržby a určuje i vybavenost pracoviště údržby.  

Určitá robustnost vstřikovacích forem, která je důsledkem požadavků na jejich tuhost, může svádět k méně citlivému zacházení. To je ovšem zásadní omyl, jak z technického, tak i cenového hlediska, kdy mnohdy cena formy může překročit cenu samotného vstřikovacího stroje. Formy musí být vybaveny prostředky pro jednoduchou a bezpečnou manipulaci s nimi. Závěsná oka o příslušné nosnosti, závěsné třmeny s oky, atp. vždy musí umožňovat manipulaci ve vodorovné poloze. Při manipulaci s formami je nutno zajistit i nemožnost pohybu vyhazovacího systému formy.

K přemísťování forem, k manipulaci s nimi, k jejich upínání na vstřikovací stroj se obvykle používají různé manipulační vozíky, vysokozdvižné vozíky, jeřábové dráhy, atp.

Pro upínání, montáž formy na upínací desky vstřikovacího stroje a její demontáž ze stroje musí být minimálně její pevná část vybavena středícím kruhem s tolerancí h7/H8, přičemž jak středící kruh, tak i otvor v pevné upínací desce vstřikovacího stroje musí být bez poškození a čisté. Formy se upínají pomocí upínek, šroubů přes otvory v upínacích deskách formy, pomocí magnetických přídavných desek, pomocí různých typů hydraulických upínacích systémů, apod.

Mezi jednotlivými výrobními dávkami jsou formy schopné vyrábět schodné výstřiky umístěny ve skladu forem nebo v místech určených k jejich umístění a uložení. Vždy je nutno zajistit jejich řádnou evidenci - stav formy (před údržbou, po údržbě, před opravou, po opravě, schopná výroby OK výstřiků), včetně posledního zdvihu, vést evidenci o počtu zdvihů, o údržbě, o opravách, atd.

Před uložením formy na určené skladovací místo, za předpokladu schopnosti formy vyrábět schodné díly z pohledu požadavků na jejich jakost, musí být forma očištěna od zbytků vstřikování, nakonzervována proti korozi, pohyblivé díly namazány, temperační okruhy průchodné, bez usazenin a suché.

Všechny prostředky používané při údržbě a opravách musí být k uvedeným účelům určeny, nesmí obsahovat vodu. Jen při použití vhodných prostředků je možno zajistit kvalitní funkci formy.

Reprodukční schopnost formy je dána její konstrukcí, materiály jejích dílů a způsobem jak je o ní pečováno. Všechny chyby v údržbě a opravách formy se negativně projeví na kvalitě výstřiků i na finančních nákladech jejich výroby.


Údržba vstřikovacích forem

Při reálné údržbě vstřikovacích forem by jako první krok mělo být zjištění skutečného stavu formy. Zde je tedy nezbytná spolupráce výrobního úseku s pracovištěm údržby. Ze zhodnocení stavu formy vyplynou požadavky buď na provedení údržby, na provedení opravy formy interně nebo externě nebo kombinovaně, tj. provedení části prací externě a části interně pracovníky vlastní údržby.

Do prací údržby vstřikovacích forem zejména patří:

 - kontrola a opravy temperačních systémů formy - těsnost a funkce (průchodnost)

 - kontrola a opravy horkých systémů, včetně konektorů a kabeláže

 - kontrola a opravy jistících prvků - koncové spínače poloh částí formy

 - kontrola a opravy pohyblivých částí - čelisti, tahače jader, vytáčecí systémy, vyhazovací systémy, aretační systémy, vodící systémy - funkce, velikost vůlí, opotřebení, čistota, mazání, atd.

 - kontrola a vyčištění odvzdušnění

 - kontrola a oprava dosedací plochy vtokové vložky - plocha musí být bez poškozením

 - kontrola správnosti nastavení datumovníku

 - konzervace tvarových částí

 - čistota, odmaštění, mazání

 - kontrola úplnosti - vyhazovací tyče, náústky, hadice, přípravky, atd.

 - záznam o provedených úkonech

I když to není v našich vstřikovnách pravidlem, doporučuji, aby i pracovníci údržby forem zvládali minimum specializovaných činností z oblasti seřizování a provozu forem na vstřikovacích strojích:

 - z paměťového nosiče nebo paměti vstřikovacího stroje přehrát příslušný program - parametry výroby

 - nastavení seřizovacího režimu

 - nastavení uzavírací síly

 - nastavení pohybů formy

 - nastavení ochrany formy

 - nastavení vyhazování

 - nastavení dosedu vstřikovací jednotky na formu

 - nastavení a uvedení do provozu temperovací zařízení formy

 - nastavení a zprovoznění regulace horkých systémů

 - nastavení hydraulických systémů tahačů jader

 - nastavení vytáčecích systémů

 - nastavení a spuštění dalších médií - vzduchové ofukování, koncové spínače poloh, jehlové uzávěry horkých systémů, atd.

Opravy vstřikovacích forem

Přirozené opotřebení je vyvoláno abrazí a chemickým působením vstřikovaného plastu na tvarové části a díly forem. U některých termoplastů k tomu přistupuje i korozní účinek - PVC, PVA, plasty se speciálními aditivy.

Nadměrné opotřebení a mechanické poškození funkčních i ostatních dílů formy může být také způsobeno nevhodným nebo nepozorným zacházením s formou, ale i nedostatky v její konstrukci a výrobě.

Opravy opotřebovaných nebo mechanicky poškozených částí forem lze, v zásadě, opravovat dvěma základními způsoby:

 - nanášením kovu na poškozená místa - nejčastěji navařováním, případně galvanickým či chemickým pokovením

 - vložkováním opotřebených nebo porušených částí, respektive jejich výměnou

Navařováním se nanáší kov na poškozená místa a návar se opracuje a díl se dolícuje do sestavy vstřikovací formy. K opravám technologiemi navařování se používají navařovací metody, které v co nejmenší míře tepelně ovlivňují okolí návaru: laserové navařování, mikroplazmové navařování, impulzní svařování za studena, mikropulzní navařování elektrickým obloukem, vibračně pulzní navařování nebo robustnější metody navařování obloukem, obalovanou elektrodou, typu WIG, MIG, MAG, apod.

Navařování chybějícího objemu kovu z poškozených míst, odlomených nebo opotřebených hran, trhlin, apod. se provádí dodáním přídavného materiálu ve formě drátů, pásků, prášků. Složení přídavných materiálů musí odpovídat složení a tepelnému zpracování - tvrdosti - základního, opravovaného materiálu dílu formy.

Před navařováním je nutno opravované místo dobře očistit a odmastit, aby se předešlo nežádoucím defektům - bublinám, nedovařeným místům, trhlinám, atd. Rychlé roztavení malého objemu přídavného navařovaného kovu i základního, opravovaného materiálu zajistí i jejich rychlé ochlazení a zakalení do jemné struktury ve velmi malém, tepelně ovlivněném objemu.

Druhá, nejčastější, opravárenská metoda při opravě vstřikovacích forem je, již uvedené, vložkování.

Výroba vložek může probíhat klasicky metodami třískového obrábění s následným tepelným zpracováním a dolícováním do tvarů formy nebo je možno použít technologie DMLS - Direct Metal Laser Sintering. Tato aditivní metoda používá pro vstupní data formát. stl, materiál pro opravu - buď nanášení přímo na poškozený díl, nebo výrobu nové části formy - 1.2709, který se garantovaně spojí opět s 1.2709 nebo 1.2343. V případě, že se kovový prášek laserem nanáší přímo na opravovanou tvarovou část formy, musí tato být nejvyšším místem opravované části a musí být rovnoběžná se základnou nanášecího stroje (nutnost přejíždění ramene stroje nad dílem při stavbě poškozeného místa). Jakost povrchu nově vystavěného objemu je Ra 12, 5 a dostavba se obvykle provádí s přídavkem na další obrobení - CNC, elektoerozivní (EDM), leštění, atd. Nově vyrobenou část je možno tepelně zpracovat na tvrdost 32 až 54 HRC.

Samozřejmou podmínkou všech oprav je dostupnost výrobní dokumentace formy se všemi provedenými změnami, přičemž právě změnové řízení není, obvykle, na prvním místě ve správě výrobní dokumentace. Pokud výrobní dokumentace není k dispozici nebo nezachycuje reálný stav opravovaných tvarů je možno chybějící data získat cestou Reverse Engineering - reversního inženýrství. To přímo navazuje na zobrazení dílu technologií 3D skenování - optické, laserové. Sloučením obou metod je možno získat plošná nebo objemová 3D data tvarových dílů nebo i celých forem. Přesnost naznačeným způsobem získaných 3D dat je až +/ - 0, 05 mm od zdrojového skenu.


15. ZAJIŠTĚNÍ BEZPEČNOSTI A OCHRANA ZDRAVÍ PŘI VSTŘIKOVÁNÍ TERMOPLASTŮ, POŽÁRNÍ OCHRANA    

Základní předpisy pro vstřikování plastů - výběr:

 - Zákoník práce, č.262/2006 Sb., v aktuálním znění, část pátá Bezpečnost a ochrana zdraví při práci

 - Zákon č.309/2006 Sb., požadavky BOZP v pracovně - právních vztazích

 - Nařízení vlády 101/2005 Sb., o podrobnějších požadavcích na pracoviště a pracovní prostředí

 - Nařízení vlády č.378/2001 Sb., kterým se stanoví požadavky na bezpečný provoz a používání strojů, technických zařízení, přístrojů a nářadí

 - ČSN 69 0030 Stroje pro zpracování kaučukových směsí a plastů. Bezpečnostní požadavky. Společná ustanovení.

 - ČSN 21 0701 Tvářecí stroje. Hydraulické lisy. Bezpečnostní požadavky na konstrukci.

 - ČSN EN 1114 - 1 Stroje pro zpracování pryže a plastů

 - ČSN EN 201 Technické bezpečnostní požadavky na konstrukci a stavbu vstřikovacích strojů na plasty

 - ČSN 26 9030 Skladování - zásady bezpečné manipulace

 - ČSN ISO 3864 Bezpečnostní značky a tabulky

 - ČSN 26 8805, ČSN 26 8808 Motorové vozíky

 - ČSN ISO 12 480 - 1 Jeřáby - bezpečné používání

 - ČSN 27 0144 Zdvihací zařízení - prostředky pro zavěšování a vázání břemen

 - ČSN 33 1600 Revize a kontroly elektrického ručního nářadí

 - Nařízení vlády č.201/2010 Sb. Způsob evidence, hlášení a zasílání záznamů o úrazu

 - Zákon č.133/2001 Sb. O požární ochraně, ve znění pozdějších předpisů

 - Vyhláška MV č.246/2001 Sb. o požární prevenci

 - Vyhláška MV č. 87 200 Sb. Podmínky požární bezpečnosti při svařování

 - Normy EUROMAP

Návody k používání pro všechna strojní a další zařízení ve vybavení vstřikovny.

Základní požadavky na pracoviště a rozmístění strojů - výběr:

 - vstřikovna se vstřikovacími stroji musí být tak velká, aby na každého na pracovišti se trvale zdržujícího operátora připadal vzdušný nezastavěný prostor o objemu minimálně 15 m3 a volná podlahová plocha minimálně 2 m2; světlá výška musí být minimálně 3 m

 - vzdálenost maximálně vysunutých částí vstřikovacích strojů od trvalých překážek - stěny, sloupy, jiné stroje, atd. - musí být alespoň 600 mm; před strojem musí být pro obsluhu volná plocha o šířce minimálně 1 000 mm

Hydraulické vstřikovací stroje - zásady bezpečnosti - výběr:

 - musí být vybaveny STOP tlačítky

 - nemusí být pevně zakotveny

 - musí mít ochranu před popálením horkou polymerní taveninou

 - musí mít ochranné kryty pracovních prostorů - pevné i pohyblivé

 - používání pouze bezpečných forem

 - ochranné systémy při provozu s roboty

Pracovníci - výběr:

 - dovolena je práce pouze zdravotně způsobilým pracovníkům s příslušnou kvalifikací

 - školení a ověření znalostí - minimálně 1x za rok

 - používání předepsaných ochranných pracovních prostředků

 - termíny preventivních lékařských prohlídek a kdo je provádí

 - kategorie práce: 2 - výroba; 3 - drcení

 - nebezpečí při používání surovin a materiálů

 - bezpečnostní předpisy

 - první pomoc

 - zákazy

 - bezpečnostní pravidla pro obsluhy vstřikovacích strojů a dalších zařízení

 - povinnosti při práci seřizovačů

 - bezpečnost při manipulaci s materiály a jejich skladování

 - práce řidičů vysokozdvižných vozíků

 - bezpečnost při práci při opravách a údržbě

 - BOZP pro techniky a administrativní zaměstnance pohybující se v dílenských provozech

 - bezpečnost při práci pro vedoucí zaměstnance

 - požární ochrana - povinnosti zaměstnanců, hasební prostředky a zacházení s nimi

 - předpisy o zacházení s elektrickými zařízeními, možnosti ohrožení

 - poskytování první předlékařské pomoci


Rizika při vstřikování termoplastů - rizika pracovní - výběr:

 - popálení polymerní taveninou nebo horkou vodou

 - únik vysokotlakého hydraulického oleje

 - pořezání, popálení při manipulaci s výstřiky

 - pořezání, odření při ručním dodatečném opracování výstřiků

 - vysmeknutí břemene a nástrojů z ruky

 - pád při obsluze stroje a formy, špatné našlápnutí, podvrtnutí, uklouznutí

 - přiražení břemenem

 - sesunutí břemen z regálů

 - přiražení osoby ručním dopravním prostředkem

 - přiražení osoby vysokozdvižným vozíkem

 - přiražení osoby pádem materiálu z jeřábu

 - přiražení motorovým vozidlem

 - naražení na překážku

 - riziko spojené s pracovním prostorem

 

Rizika při vstřikování termoplastů - rizika technická:

 - úraz elektrickým proudem


16. ZÁVĚR

Jako základní předpoklad k tomu, aby popsaný postup výroby mohl být úspěšně realizován, nebo-li na konci výrobního procesu byl předán zákazníkovy výstřik splňující všechny zadané požadavky je znalost příslušných postupů a dílčích procesů u všech na procesu zainteresovaných pracovníků a jejich týmová spolupráce.

To je velký úkol pro nás všechny, kteří se výrobou výstřiků z termoplastů zaobíráme. 

1. část »

2. část »

3. část »

  • autor:
  • Lubomír ZEMAN, PLAST FORM SERVICE, s.r.o.


    Mohlo by vás také zajímat



     

    Nejnovější inzeráty

    Nejbližší výstavy a semináře

    Plastikářský slovník